Damgalama Hizmetleri Süreç Analizi: Birlikte öğrenelim!

Damgalama hizmetleribelirli şekli ve boyut gereksinimlerini karşılayan damgalama parçaları elde etmek için malzemeyi damgalama makinesinden kesmek, ayırmak ve deforme etmektir. Metal işlemenin önemli bir yolu olarak, gerekli şeklin ve boyutun damgalama parçalarını elde etmek için malzemenin kesilmesini, ayrılmasını ve deforme olmasını içerir.

Damgalama hizmetlerinin ana adımları şunlardır: Hammadde Hazırlığı: Bu, sonraki işlemler için gerekli hammaddeleri sağlamak için malzeme hazırlama ve kesimi içerir. Boş ısıtma: Bazen metalin kesme performansını artırmak için boşluk düzgün bir şekilde ısıtılacaktır, ancak aşırı ısınmanın neden olduğu öfke kırılganlığından kaçınmak için dikkat edilmelidir. Isıtma sıcaklığı, malzeme özelliklerine, boş tip ve spesifik işlem gereksinimlerine göre ince ayarlanmalıdır. Biçimlendirme işlemi: Çeşitli kalıplar kullanılarak, malzeme çizimin gerektirdiği şekli ve doğruluğu elde etmek için plastik olarak deforme olur. Blanking Process: Damgalama parçasına belirli bir şekil vermek için tabakadaki gerekli delikleri veya olukları yumruklamak için damgalama kalıbını kullanın. Son işlem süreci: Ürünün kalitesini ve doğruluğunu daha da artırmak için damgalama parçalarının şekillendirilmesi, kırpılması, ince kesilmesi ve salaması dahil.

Damgalama hizmetleriMetal işleme alanında, esas olarak şunları içeren benzersiz süreç özellikleri ile bir yere sahiptir:

Yüksek Üretim Verimliliği: Damgalama işleminde, kalıpların yeniden kullanım hızı son derece yüksektir, bu da üretim döngüsünü kısaltır. Tüm süreç temel olarak mekanize edilmiştir, bu da üretim verimliliğini büyük ölçüde artırır. Verimli Malzeme Kullanımı: Damgalama parçalarının tasarımı, malzeme kullanımını en üst düzeye çıkarmak için yüksek hassasiyeti korurken, genellikle daha az işlem görebilir veya hatta fazla işlem görmez. Kitle üretimi için uygun: Damgalama işlemesi özellikle büyük ölçekli ve yüksek çıkışlı işletmeler için uygundur. Maliyetleri etkili bir şekilde azaltırken ürün kalitesini sağlayabilir. Karmaşık Parçalar İşleme Özelliği: Damgalama Teknolojisi, üretim alanındaki geniş uyarlanabilirliğini gösteren sac metal parçaları, kapaklar vb. Gibi çeşitli karmaşık parçalar üretebilir. İyi çalışma koşulları: Damgalama işlemi sırasında, yüksek derecede mekanizasyon nedeniyle, üretilen gürültü ve kirlilik genellikle küçüktür ve işçilere nispeten iyi bir çalışma ortamı sağlar.

Damgalama hizmetleriÜretimdeki işleme yöntemlerine göre iki kategoride sınıflandırılabilir: ayırma işlemi ve oluşturma işlemi. Ayrılma işlemi esas olarak boşluğu oda sıcaklığı veya düşük sıcaklık yumuşatma işlemi altında gerekli şeklin iş parçalarına ve atıklarına ayırmaktır. Biçimleme işlemi, çeşitli karmaşık şekillerin parçalarını oluşturmak için bir pres veya çizim makinesinde sacın çoklu germe, bükme, flanşlama, kırpma ve diğer şekillendirme işlemlerini içeren daha karmaşıktır. Yaygın olarak kullanılan parçalar arasında yumruklar, içbükey kalıplar, bükülme kalıpları vb.

Damgalama hizmetleri, otomobil üretimi alanında çok önemli bir konuma sahiptir ve neredeyse tüm metal parçalar bu sürecin kutsamasından ayrılamaz. Bunlar arasında sac metal damgalama ve dövme, damgalamada en yaygın kullanılan iki teknolojidir. Vücut çerçevesinin, kapıların, gövde kapaklarının ve vücut kirişleri ve bojiler gibi çekirdek bileşenlerin yapımı damgalama işlemi boyunca dikkatlice hazırlanmıştır. Buna ek olarak, havalandırma delikleri, çamurluklar, backrests, vb. Hassas döküm ve hassas dövme gibi diğer basınç işleme yöntemleri, benzersiz şekillere veya küçük üretim miktarlarına sahip parçalar için kullanılabilse de, damgalama hala otomotiv endüstrisinde seri üretimin ana aracıdır. Yüksek üretim verimliliği, mükemmel malzeme kullanımı ve çok az veya hiç kesilmeden işleme özellikleri, damgalama teknolojisinin otomobil üretimi alanında her zaman vazgeçilmez bir konuma sahip olmasını sağlar. Yeni kalıplama teknolojilerinin ve yüksek kaliteli malzemelerin sürekli ortaya çıkmasıyla, damgalama teknolojisinin uygulama sınırları sürekli olarak genişlemektedir.